Zvolenský Continental kráča do digitálnej budúcnosti

Na Slovensku je len málo fabrík, ktoré by pre digitalizáciu výroby urobili viac ako Continental Automotive Systems Slovakia. Komplexný projekt digitálnej fabriky vyniesol podniku obe hlavné ceny Zväzu automobilového priemyslu SR za digitalizáciu. Čo sa skrýva za týmto projektom, nám poodhalil riaditeľ pre priemyselné inžinierstvo a Industry 4.0 pre obchodnú oblasť Safety and Motion Ján Kolarčík.

Čím sa zaoberá váš závod?

Aj keď verejnosť vníma Continental predovšetkým ako výrobcu pneumatík, závod vo Zvolene je strojársky podnik. Vyrábame hydraulické brzdové strmene a elektronické parkovacie brzdy, ktorých odberateľmi sú automobilky z celého sveta. Sme najväčší závod tohto typu v Európe. Súčasťou nášho podniku nie je iba výrobný závod, ale tiež veľké výskumno-vývojové stredisko brzdových systémov, ktoré podporuje naše závody vo svete, ako aj niektoré ďalšie koncernové útvary.

V rámci koncernu máte teda výnimočné postavenie.

Áno, v skupine Continental sme jeden z troch modelových závodov pre vývoj, testovanie a implementáciu pilotných projektov Industry 4.0, ktoré sú založené na masívnej digitalizácii, automatizácii a robotizácii výroby. Vo Zvolene sa špecializujeme na mechanickú výrobu, zatiaľ čo ostatné dva modelové závody v Regensburgu a Ingolstadte majú na starosti elektronickú produkciu. Naše riešenia sa po otestovaní stávajú štandardom pre ostatných päťdesiatsedem závodov skupiny Continental Automotive z celého sveta.

Konkrétne na akých riešeniach ste pracovali, prípadne aktuálne pracujete?

Je ich už okolo dvadsaťpäť. Z hľadiska organizácie materiálových tokov stojí na začiatku Dock & Yard Management System (DYMS), čo je aplikácia určená pre správu vozidiel a riadenie ich prístupu do areálu závodu. Bežne to vo fabrikách funguje tak, že vodič kamióna musí po príchode „pátrať“, kde má náklad vyložiť, resp. naložiť. Vďaka DYMS pozná tieto informácie vopred. A nielen to, má určené aj presné časové okno, v rámci ktorého môže bez zdržania vykládku alebo nakládku uskutočniť. Funguje to tak, že po príjazde zadá vopred vygenerované rezervačné číslo do samoobslužného terminálu pred areálom podniku. Zároveň sa mu pomocou tejto aplikácie automaticky otvárajú závory, takže v našom závode môžeme prijímať kamióny nepretržite. Okrem nás ju používajú už aj fabriky Continentalu v Brazílii, Francúzsku, Belgicku a Číne, a čoskoro pribudnú ďalšie.

Čo sa ďalej deje s privezeným tovarom?

Automatizácia materiálových tokov pokračuje aj vo vnútri areálu. Nakladanie s materiálmi v skladoch rieši projekt High-bay Warehouse. Náš závod využíva dve plnoautomatické paletové sklady. Prvý sklad je určený pre odliatky, má kapacitu 8 700 skladových pozícií a obsluhujú ho tri žeriavové zakladače. Druhý sklad slúži pre hotové výrobky a súčiastky, umožňuje uskladniť  9 600 paliet a využíva päť žeriavových zakladačov. Systém výškových skladov nazývaných interne SILO sme si vybrali preto, lebo konvenčné sklady by nepokryli naše potreby. Umožnilo nám to lepšie využiť miesto v podnikovom areáli. Sklady sú vysoké dvadsaťsedem, resp. dvadsaťosem metrov. Vyššie sme ísť nemohli kvôli neďalekému letisku, inak by mohli byť takmer dva razy tak vysoké. Sklady sú autonómne a človek nezasahuje do žiadnych operácií vo vnútri. Sú prepojené s centrálnym riadiacim systémom, takže operátor výroby len elektronicky zadá príkaz na uskladnenie alebo vyskladnenie paliet s požadovaným sortimentom.

V skladoch už vôbec nevyužívate ľudskú silu?

Človek vstupuje do tohto procesu len na jeho začiatku a konci, to znamená pri vykládke a nakládke kamiónov, resp. pri vykladaní a nakladaní materiálu na naše autonómne vozidlá, ktoré zabezpečujú  rozvoz tovaru v rámci závodu, čo je ďalší projekt spadajúci do schémy Industry 4.0.

Ako fungujú autonómne vozidlá?

Skôr, než objasním princípy ich používania, rád by som sa najprv pristavil ešte pri jednom projekte, ktorý bol predpokladom pre ich nasadenie do prevádzky. Je ním automatizovaný systém dopĺňania zásob vo výrobe Standard Automated Replenishment Application (SARA), ktorý vyvinul Continental pre svoje interné potreby. Táto aplikácia umožňuje automaticky vyskladňovať materiál podľa požiadaviek výroby. Nastavovač výrobnej linky zadá v podnikovom informačnom systéme elektronickú objednávku a SARA zabezpečí v požadovanom čase doručenie potrebných komponentov k výrobnej linke. Aplikácia obsahuje informácie o všetkých skladových zásobách a plány výroby. K presunu materiálu zo skladu do výroby slúžia spomínané autonómne vozidlá.

Náš závod bol v rámci koncernu dlho jediným mechanickým výrobcom, ktorý využíval túto aplikáciu. Na základe požiadaviek koncernu aktuálne spolu s centrálnymi oddeleniami pracujeme na úpravách tejto aplikácie, aby sa dala jednoduchšie implementovať aj do mechanických závodov.

Čo sú teda zač tie autonómne vozidlá?

Sú to elektrické podbehové vozidlá typu autonomous Automated Guided Vehicles (aAGV). Vyrábame si ich sami, konkrétne náš sesterský závod v Nemecku. Keďže v našom prípade ide o autonómne AGV, interne ich označujeme ako autonómne mobilné roboty. Momentálne je k dispozícii už ich tretia generácia. Maximálna nosnosť vozidla je 1,2 tony. Zvolen bol prvým závodom, kde ich koncern nasadil do ostrej prevádzky. Po areáli podniku ich v súčasnosti jazdí sedem. Ako som spomínal, slúžia na rozvoz materiálu v rámci závodu. Najčastejšie sa využívajú v prevádzkach zameraných na opracovávanie kovov. Keď sa vozidlo práve nevyužíva, zaparkuje v niektorej z dokovacích staníc, kde sa dobýja. Po zavedení autonómnych vozidiel sa nám výrazne podarilo znížiť počet incidentov pri preprave materiálu. Neevidujeme žiadnu zrážku s človekom, ktorú by zapríčinili autonómne vozidlá.

Aké riešenia v oblasti Industry 4.0 ešte využívate?

Za zmienku určite stojí Shopfloor Qualifications and Attendance Management (SQAM),  čo je aplikácia na kontrolu kvalifikačných oprávnení zamestnancov. Napríklad pri poruche, údržbe alebo zmene výrobného programu je u nás bežné presúvať pracovníkov na iné prevádzky, aby neostali nevyužití. K tomu je však potrebné, aby sme o každom vedeli, či má odborné znalosti a oprávnenie  na náhradnej pozícii pracovať, teda či je na danú prácu zaškolený. SQAM túto činnosť vykonáva automaticky a okamžite. Je prepojený so zamestnaneckými kartami, takže po priložení k čítačke okamžite vieme, na akých pozíciách môže daný pracovník pracovať. Zároveň nám tieto údaje umožňujú zjednodušiť výpočet výkonnostnej zložky mzdy.

Aké projekty pripravujete do budúcnosti?

Jedno z kľúčových riešení pre budúcnosť, na ktorého nasadení momentálne stále pracujeme, je systém riadenia výroby Manufacturing Execution System (MES) pre mechanické závody koncernu. Z hľadiska digitalizácie ide o chrbticový projekt, ktorý prepojí všetky existujúce aj pripravované informačné a riadiace systémy. Je nevyhnutným predpokladom k tomu, aby sme mohli implementovať ďalšie digitálne riešenia. Je to aj jeden z najnáročnejších projektov, pretože musíme mať stopercentnú istotu, že všetky dáta z výroby sú správne, no umožní nám to mať úplnú kontrolu nad všetkými procesmi vo výrobe. Na MES bude pripojený i systém Business Intelligence Reporting s notifikačnou platformou, ktorý bude manažmentu v reálnom čase poskytovať prehľadné informácie o situácii v podniku a upozorňovať zodpovedných pracovníkov na potrebné zásahy vo výrobe.